Cualquier proceso productivo tiene como objetivo la transformación de la materia prima en un nuevo producto, pero cuando se trata de producción industrial es esencial que dicho proceso sea lo más eficiente posible. Para la optimización de procesos productivos existen diferentes técnicas, una de las más extendidas es el modelo Lean Manufacturing, que permite maximizar el valor añadido al cliente y mejorar tanto la reducción de costes como la competitividad de la empresa.

Qué es lean manufacturing

La metodología Lean Manufacturing nace de la mano del japonés Sakichi Toyoda, quien diseñó un dispositivo que permitía detectar incidencias y problemas de calidad en la confección de sus telares industriales. Ante la rotura de hilos, los operarios recibían una alerta que les permitía intervenir a tiempo ante errores de producción y evitar partidas defectuosas (con su consiguiente pérdida de tiempo y dinero). Los ingresos obtenidos mediante los telares de Toyoda Automatic Loom hicieron posible el siguiente proyecto de su fundador, la marca automovilística Toyota, en colaboración con su hijo, Kiichiro Toyoda. La filosofía de los Toyoda unida a la recesión en Japón después de la II Guerra Mundial, sentaron las bases de la metodología Lean, que permitía hacer más con menos siendo enormemente eficientes y productivos.

La Lean Manufacturing o Lean Production se trata de una metodología de trabajo que tiene como premisa la continua mejora y la optimización de los sistemas de producción. Para ello, pone el foco en los procesos que no añaden valor (y que en última instancia pueden suponer una pérdida de tiempo o de recursos), con el objetivo de eliminarlos, y busca un uso eficiente de los recursos (materiales, energéticos, humanos…), para que se reduzca a lo imprescindible. En todo este proceso, la calidad se mantiene como premisa, al mismo tiempo que se busca reducir los costes y los tiempos de producción.

Cómo es la optimización de procesos productivos

La metodología Lean trata de eliminar los procesos que no añaden valor, conocidos en la industria como “desperdicios”.  Para ello se toman como referencia tres principios fundamentales: efectividad (el producto obtenido debe satisfacer las expectativas del cliente); eficiencia (que se logra mediante el uso adecuado de los recursos y la reducción del desperdicio) e innovación (es la clave para subsanar fallos, simplificar y optimizar procesos).

Con todo esto ya es posible analizar los procesos. Debemos tener en cuenta que el primer reto es identificar los problemas que puedan dar lugar a defectos en la producción de tal modo que sea posible producir sin fallos. A continuación, se tratarán de identificar las actividades que no añaden valor y que podemos catalogar de desperdicio (al introducir la metodología en empresas se da la situación de que las actividades que realmente añaden valor suelen representar un porcentaje bajísimo). Una vez mejorados los procesos existentes, la empresa puede pasar a mayores: reducir costes y aumentar la productividad. Para ser fiel a la metodología Lean es necesario que la empresa tenga la capacidad de ser flexible y que los procesos de producción estén supeditados a la demanda, de manera que se podrán reducir los stocks y los costes asociados.

Es importante tener en cuenta que la adaptación de una empresa a la metodología Lean supone un cambio de modelo y por tanto de la estructura interna de la empresa. Implementarla implica un periodo de adaptación y un coste adicional que debemos contemplar como inversión. A cambio se va a ir forjando una nueva cultura organizacional en la que se reforzarán la motivación y el sentido de pertenencia.